การสึกหรอของเครื่องมือตัด (Tool wear)
การสึกหรอของเครื่องมือตัด(Tool wear) หมายถึง การใช้งานจนหมดสภาพระหว่างทำงานตัดเฉือนที่ส่วนของมีดตัดถูกกระทำด้วยพลังงานความร้อน และพลังงานกล การศึกหรอนี้จะต้องมีการทดลองเพื่อเมื่อนำมาเป็นมาตรฐาน ทั้งการกำหนดตำแหน่งและอักษรย่อ
1 กลไกการสึกหรอเนื่องจากการขัดสี (Mechaines of wear in Sliding system )
กลไกการสึกหรอเนื่องจากการขัดสี จากการศึกษาลักษณะของการสึกหรอที่เกิดขึ้นบนชิ้นงานแห้งๆ สองชิ้นขัดกันพบว่ามีอยู่ 4 ลักษณะ คือ
1.1 การสึกหรอเนื่องจากการขัดสี (Abrasion Wear)
เกิดจากส่วนประกอบบางตัวที่คมหรือแข็งของเนื้อชิ้นงาน เมื่อส่วนประกอบเหล่านี้สัมผัสและถูไถไปบนผิวเครื่องมือตัด จึงเกิดการขัดสีกันและสึกหรอได้ เหล็กกล้า เหล็กหล่อ และนิเกิลผสม ที่มีส่วนประกอบที่แข็งของคาร์ไบด์ ออกไซด์แและไนไตรด์จะเป็นสาเหตุทำให้เครื่องมือสึกหรอได้ง่าย และที่สังเกตได้ง่ายคือเมื่อทำการกลึงชิ้นส่วนงานหล่อที่มีสเกลของออกไซด์ หรือที่มีทรายฝังอยู่จะทำให้เครื่องมือนั้นสึกหรอมากและรวดเร็ว การสึกหรอแบบนี้เกี่ยวโยงถึง การตัด และขึ้นอยู่กับความแข็ง ความยืดหยุ่น และรูปร่าง ของผิวหน้าทั้งสองด้วย
Oberle กล่าวว่าถ้าโลหะใดมีความสามารถทนต่อ elastic deformation สูงก็จะทนต่อ abrasion wear ได้ดี Squrr และ Newcomb พบจากการทดลองว่าค่า abrasion resistant ของโลหะแปรผันโดยตรงกับค่า elastic modulus ส่วน Kruschov แสดงว่าค่า abrasion resistant ของโลหะแปรผันตรงกับความแข็งของโลหะที่อยู่ในสภาพ anneal ส่วน Kragelski ได้พิจารณาและวิจัยข้อเสนอแนะของ Levin , Tabor , blok และคนอื่นๆเกี่ยวกับการเปลี่ยนจากแบบ elastic ไปเป็นplastic ถึงแม้ว่าผลการค้นคว้าจะมีข้อขัดแย้งกันอยู่บ้าง แต่ก็มีส่วนที่ตรงกันสามารถสรุปได้ว่าในกรณีที่เกิดการขัดสีกันถึงแม้ว่า load ในการขัดสีจะต่ำก็มักจะเกิดการแปรรูปแบบ plastic ยกเว้นผิวหน้าที่ได้ผ่านการชุบแข็ง(hardened surface)ที่มีผิวเรียบมากซึ่งกรณีนี้การแปรรูปจะเป็นแบบ elastic
จากการทดลองของ Armarego และ Brown ก็พบว่าในการขัดสีมีส่วนพอกนูนขึ้นนั้นจะขีดข่วนให้ผิวหน้าที่ขัดสีเป็นร่องลึก ดังนั้นจึงสันนิษฐานว่าในการที่เกิด built up edge ขึ้นที่ปลายมีดเป็นเหตุให้ผิวหน้าชิ้นงานไม่มีผิวเรียบอย่างที่ควรจะเป็น
รูปที่ 2.19 แสดงการตัดผ่านด้านหน้าของ High speed steel tool ภายหลังการตัด Austenitic stainless steel ซึ่งมีส่วนผสมของ Ti (C,N)
ที่มา : E.M.TRENT หน้า 130
2. การสึกหรอเนื่องจากการยึดเกาะของวัสดุ (Adhesion wear)
การสึกหรอเนื่องจากการยึดเกาะของวัสดุ (Adhesion wear) เกิดจากการที่ผิววัสดุ 2 ชนิดรวมยึดเกาะเป็นเนื้อเดียวกัน อันเนื่องจากแรงอัดและการเยิ้มติดกัน แล้วเกิดแรงเฉือนจนทำให้บริเวณที่ยึดเกาะเป็นเนื้ออันเดียวกันนั้น ขาดออกจากวัสดุเดิมดังแสดงตามข้อสันนิษฐาน ดังรูปที่ 2.20
รูปที่ 2.20 แสดงการยึดเกาะเป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุ 2 ชนิด ดังแสดงใน (a) และ (b) แล้วเกิดการฉีกขาดดังแสดงในรูป (c)
ที่มา : STEVA F.KRAR , J.WILLIAM OSWALD หน้า 410
ขณะตัดโลหะมักจะเกิดเหตุการณ์เหล่านี้ได้ เนื้อวัสดุของปลายคมตัดจะแตกและติดไปกับเศษชิ้นงานได้ อุณหภูมิที่เกิดขึ้นขณะตัดโลหะ และแรงกระทำที่เกิดขึ้นจะมีอิทธิพลต่อการเกิดการยึดเกาะกันของวัสดุแต่ละคู่ (เครื่องมือตัดกับชิ้นงาน) การยึดเกาะนี้จะเกิดที่ความเร็วตัดต่ำๆแต่จะข้นกับเวลา และมีแนวโน้มว่าจะเกิดน้อยลงเมื่อใช้ความเร็วตัดสูงๆ ถ้าเป็นการตัดที่รุนแรงหรือมีการสั่นสะเทือนหรือกระแทกเป็นช่วงๆ จะทำให้เกิดการยึดเกาะเร็วขึ้น และสึกหรอมาก
Bowden และ Tabor พบว่าดลหะที่อ่อนกว่าส่วนหนึ่งจะหลอมละลายไปปะติดกับโลหะที่แข็งกว่า เกิดเป็นปุ่มนูนขึ้นบนโลหะที่แข็งกว่า แต่เมื่อการขัดสีดำเนินไปปุ่มนูนนี้จะถูกขัดให้หลุดออกโดยที่รอยฉีกจะกินลึก รอยต่อของโลหะทั้ง 2 นั้นทำให้ผิวของโลหะที่แข็งกว่านั้นหลุดไปArchrad กับ Hirst กับ Lancaster ได้พิจารณาการสึกหรอไป (wear) ซึ่งแบ่งเป็นการสึกหรอไป (wear) ซึ่งแบ่งเป็น 2 ขั้นตอน คืออย่างอ่อน (mild) และอย่างรุนแรง (sever) แต่ก็อธิบายแต่เพียงว่าในกรณีที่เรียกว่าการสึกหรออย่างอ่อนนั้น ผิวหน้าของโลหะที่ขัดสีกันจะเรียบขึ้นและชิ้นส่วนที่หลุดไปจากผิว (wear debris) ก็เล็กมาก ส่วนในการสึกหรออย่างรุนแรง (sever wear ) จะเกิดการเยิ้มติดและหลุดไป และชิ้นส่วนที่หลุดไปจากผิวก็ใหญ่มากความแตกต่างของอัตราการสึกหรอระหว่างอย่างอ่อนกับอย่างรุนแรงนนั้นจะเห็นได้ชัดเจน ดังรูปที่ 2.21
รูปที่2.21แสดงการแปลเปลี่ยนไปของอัตราการสึกหรอเมื่อขัดสี 60/40 brass กับ stellite โดยมี
acetone เป็นสารหล่อลื่น
ที่มา : STEVA F.KRAR , J.WILLIAM OSWALD หน้า 421
2.6.1.2 การสึกหรอเนื่องจากการแพร่ซึมส่วนผสมเคมี( Diffusion Wear)
การสึกหรอเนื่องจากการแพร่ซึมส่วนผสมเคมี ( Diffusion Wear) เคมีนี้หรือของธาตุเหล่านี้เกิดในสภาวะของแข็ง (Solid – State Diffusion) ที่อะตอมเคลื่อนย้ายจาก Lattice หนึ่ง จากที่มีอะตอมเข้มข้นกว่าไปยังที่มีอะตอมเบาบางกว่าบริเวณที่มีอุณหภูมิสูงกว่า บรรยากาศแวดล้อมมากก็ยิ่งมีการแพร่ซึม ส่วนผสมได้มากขึ้น ขณะตัดโลหะ เมื่อเกิดการยึดเกาะของวัสดุ และเกิดอุณหภูมิสูงเพียงพอในบริเวณที่ยึดเกาะเป็นเนื้อเดียวกันนี้ จะเกิดการไหลของอะตอมจากเนื้อวัสดุเครื่องมือตัดไปยังเนื้อชิ้นงานปริมาณการแพร่ซึมจะมาก หรือ น้อยเพียงใดขึ้นอยู่กับคู่สัมพันธ์ของเนื้อวัสดุทั้งสอง และระดับการสั่นของอะตอมซึ่งขึ้นอยู่กับอุณหภูมิ ถ้าเวลาที่สัมผัสยึดเกาะกันอยู่นานก็จะแพร่ซึมได้มาก แต่ถ้าใช้ความเร็วตัดสูงก็จะแพร่ซึมได้น้อย เครื่องมือตัดที่ทำจากเหล็กกล้าไฮ-สปีด จะมีอะตอมของธาตุคาร์บอนของเครื่องมือตัดแพร่ซึมเข้าไปสู่ผิวชิ้นงาน ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงส่วนผสมบริเวณนี้ คุณสมบัติของเครื่องมือตัดก็จะเปลี่ยนไป จะสึกหรอได้ง่าย
นักค้นคว้ากลุ่มหนึ่งได้ให้ความเห็นว่า tool wear จะต้องเกิดจากปฏิกิริยาเคมีและการแพร่ดังอธิบายในกรณีของ Tungsten carbide tool และ Nayak ได้ให้ข้อคิดเห็นว่าการสึกหรอของเครื่องมือตัดอาจจะมีสาเหตุมาจากการแพร่ ดังนี้
(1) เครื่องมือตัดอ่อนตัวลงเพราะ carbon จากผิวและส่วนลึกลงไปจากผิวของเครื่องมือตัดแพร่ออกไปภายนอก
(2) อะตอมของธาตุที่ สำคัญของเครื่องมือตัด แพร่ออกไปภายนอกเข้าสู่เครื่องมือตัดและผิวงานใหม่
(3) อะตอมของธาตุที่มีจำนวนน้อยในเครื่องมือตัด แพร่ออกไปภายนอกทำให้คุณสมบัติของเครื่องมือตัดเปลี่ยนไป
(4) ธาตุใน work material แพร่เข้าหาเครื่องมือตัด ทำให้คุณสมบัติของเครื่องมือเปลี่ยน เช่น กรณีตัดชิ้นงานที่มี load เป็นส่วนประกอบ load ทำให้เครื่องมือตัด สร้างผิวใหม่ที่สกปรกและหักได้ง่าย Opitz ได้ให้ข้อเสนอแนะต่อไปว่า
(5) การที่อะตอมของธาตุในเครื่องมือตัด แพร่เข้าสู่ chip material นั้นทำให้ธาตุเหล่านไปเมื่อความแข็งแก่ผิว chip และ work material เช่นในกรณี carbon ทำให้ chip และ work material ขุดใต้เครื่องมือสึกหรอไป
Opitz ได้แสดงว่าขณะที่ทำการตัดสามารถเกิด austenite transformation ขึ้นที่ผิวของchipได้ซึ่งถ้า work material มีปริมาณ carbon สูง austenite phase ที่เกิดขึ้นจะแข็งกว่า carbide ของเครื่องมือตัด การที่จะเกิดการเปลี่ยนเป็น austenite ได้นั้นขึ้นอยูกับปริมาณ carbon ใน work material โครงสร้างของ work material ส่วนประกอบเครื่องมือตัด เวลาและอุณหภูมิที่ chip แลเครื่องมือตัดสัมผัสกันอย่างเช่น titenium carbide tool จะยอมให้คาร์บอนแพร่ออกไปยากกว่า tungsten carbide tool จึงสึกหรอน้อยกว่า ซึ่งทั้ง 5 ข้อนี้ไม่ได้เป็นสาเหตุของการสึกหรอเพียงอันหนึ่งอันเดียว แต่อาจจะเกิดร่วมกันหลายแบบได้ และในบางกรณีข้อใดข้อหนึ่งอาจเป็นกลไกที่เด่นกว่ากลไกอื่นๆเมื่อมาเปรียบเทียบกันSaibel และ Lign กับ Trigger และ Chao ทำการวิเคราะห์แต่ให้ผลที่มีส่วนคล้ายกันเล็กน้อยโดยกล่าวว่า การแพร่อาจเป็นกลไกสำคัญในการเกิด wear ตามแบบ adhesion wear การวิเคราะห์ของทั้งสองคู่ใช้ reaction rate theory ของ Eyring ในการพิจารณา Saibel และ Lign ใช้ reaction rate theory อธิบายความเป็นไปได้ของการเกิดเยิ้มติด (weld) อันหนึ่งแลละความเป็นไปได้ของ metal transfer เมื่อส่วนที่เยิ้มนี้หลุดไปอีกอันหนึ่งแล้วสรุปเป็นสมการได้ ส่วน Trigger และ Chao ใช้ reaction rate equation หาสัดส่วนของบริเวณที่สัมผัสกันขณะขัดสี ซึ่งเป็นสาเหตุให้เกิด metal transfer อันหนึ่ง และหา indentation hardness ของส่วนที่นูนยื่นออกมาอีกอันหนึ่ง แล้วสรุปสมการ wear rate ได้เหมือนกัน
Dorinson ก็นำเอา reaction rate equation มาใช้กับ tool wear เขาวิเคราะห์ว่าการสึกหรอเกิดจากอะตอมของธาตุใน chip แพร่เข้าไปสู่เครื่องมือตัดและทำปฏิกิริยากับธาตุใน tool ทำให้ผิวหน้าของ tool อ่อนลง เขาสันนิฐานว่าปฏิกิริยาเคมีดังกล่าวนี้เร็วมากเมื่อเทียบกับอัตราการแพร่ Dorinson ได้ให้สมการของ wear ต่อหนึ่งหน่วยเวลา โดยเกี่ยวข้องกับ factor หลายอัน คือ พื้นที่เฉลี่ยของส่วนที่นูนยื่นออกมาแต่ละอันบน chip และเครื่องมือตัด และจำนวนของส่วนที่ยื่นออกมา โดยเฉลี่ยต่อหนึ่งหน่วยพื้นที่บน chip และเครื่องมือตัด อัตราส่วนของส่วนของส่วนที่ยืดออกมาบน chip ต่อหนึ่งระยะทางที่สัมผัส ความยาว และความกว้างของ chip – tool contact diffusion rate contact และ average lump remove factor
2.6.1.4 การสึกหรอเนื่องจากการล้า(Fatique wear)
Radchik และ Rachik ได้อธิบายว่าเมื่อผิวอันหนึ่งมีปุ่มนูนขึ้นมาแล้วขัดสสีไปบนผิวหน้าอีกอันหนึ่ง จะทำให้เกิดแรงกดขึ้นที่ผิวหน้าข้างหน้าปุ่มนั้น ขณะเดียวกัน ก็เกิดแรงดึงขึ้นข้างหลังปุ่มนั้น ซึ่งเป็นสาเหตุทำให้เกิดการล้า(Fatigue failure) ตัวขึ้น ซึ่งในทางทฤษฎีแล้วจะทำให้เกิด crack ขึ้นจะดำเนินต่อไปยังผิวหน้าทำให้ผิวหน้าหลุดออกไปในกรณีที่พบทั่วไปปรากฏว่าผิวที่หลุดมาโดยใช้วิธีนี้มักเป็น oxide film ดังนั้นการสึกหรอเนื่องจากการล้าตัวนี้จึงเกิดขึ้นกับ oxide film มากกว่าโลหะ
Krangelskii ได้อธิบายว่าการสึกหรอแบบนี้เองที่เกิดขึ้นกับโลหะเมื่อมีสารหล่อลื่นปกคลุมอยู่ เนื่องจากสารหล่อลื่นนั้นได้ลด normal load และถึงแม้จะทำให้ tangential load ลดก็ยังทำให้เกิดการเปลี่ยน stress สลับไปมาเช่นกัน ดังนั้น fatique failure จึงเกิดขึ้นได้ แม้โลหะที่เป็นผิวหน้าทั้งสองจะไม่สัมผัสกันโดยตรงก็ตาม
2.6.2 การประยุกต์ใช้การสึกหรอทางทฤษฎีกับเครื่องมือตัดที่เกิดการสึกหรอ
เครื่องมือตัดสึกหรอไปเนื่องจากการขัดสี chip กับชิ้นงาน rake face และบน clearance face เชื่อว่ากรขัดสีนี้น่าจำให้ผลเป็นไปตามหลักการที่เสนอมาในข้างต้น แต่อย่างไรก็ตามในการตัด (cutting) มี factor พิเศษที่ควรคำนึงถึงต่อไปนี้
(ก) ผิวหน้าที่ขัดสีกับมีดนั้น เพิ่งถูกตัดออกมาใหม่ๆ จะไม่มีเวลาพอที่จะ from oxidefilm หรือ film ชนิดอื่นๆ
(ข) ผิวหน้าที่อัดสีกับมีดนั้นได้ผ่านขบวนการ work hardened จนเกิด plastic deformation มาแล้ว
(ค) อุณหภูมิและความดันที่ผิวหน้าซึ่งขัดสีกันสูงมากอีกประการหนึ่งในการตัดของเครื่องมือตัด มีความแข็งกว่า work piece ดังนั้นทฤษฎีที่จะมาพิจารณาได้ก็ควรจะเป็นกรณีได้จาก ตัวขัดสีแข็งกว่าตัวที่ถูกขัดสี
รูปที่ 2.22 (a) อัตราส่วนของผิวและ (b) ด้านข้างของ high speed steel tool ซึ่งเป็นการแสดง built up edge and sliding wear ในตำแหน่ง E .
ที่มา : E.M.TRENT หน้า 116
2.6.3 ชนิดการสึกหรอบนคมตัดของมีดกลึง
โดยทั่วไปแล้วการสึกหรอบนคมตัดของมีดกลึงสามารถแบ่งออกได้เป็น 3 ชนิดตามลักษณะของต่ำแหน่งที่เกิดการสึกหรอ คือ การสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) การสึกหรอบนผิวคาย (Crater wear) และการสึกหรอที่ปลายมีด (Nose wear)
2.6.3.1 การสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear)
การสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) จะเกิดขึ้นเป็นแนวยาวด้านข้างของตมตัดดังในรูปที่ 2.23 การสึกหรอชนิดนี้เกิดจากการขัดสีกันระหว่างด้านข้างของมีดกลึงกับโลหะที่กำลังทำการตัดเฉือน เมื่อการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เกิดขึ้นมากก็จะมีการขัดสีเพิ่มขึ้น ทำให้ต้องการกำลังสำหรับการตัดเฉือนมากขึ้นตามไปด้วย
รูปที่ 2.23 แสดงลักษณะของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear)
ที่มา : GRAHAM T. SMITH หน้า 124
2.6.3.2 การสึกหรอบนผิวคาย (Crater wear)
การสึกหรอบนผิวคาย (Crater wear) จะมีลักษณะเป็นหลุมหรือเป็นร่องลึก เกิดใกล้ๆ กับคมตัด แสดงในรูปที่ 2.24 การสึกหรอบนผิวคาย (Crater wear) เกิดจากการไถลของเศษกลึงไปบนผิวคายของมีดกลึง เมื่อการสึกหรอบนบนผิวคาย (Crater wear) เกิดขึ้นมากในที่สุดก็จะทำให้คมตัดเกิดการแตกหักได้
2.6.3.3 การสึกหรอที่ปลายมีด (Nose wear)
การสึกหรอที่ปลายมีด (Nose wear) เป็นการสึกหรอที่ปลายมีดกลึงหรือจุดที่เกิดการเสียดสีระหว่างปลายมีดกลึงกับโลหะที่กำลังทำการตัดเฉือน แสดงในรูปที่ 2.25 การสึกหรอที่ปลายมีด (Nose wear) บนคมตัดจะส่งผลกับคุณภาพของผิวชิ้นงาน
| ||||
| ||||
รูปที่ 2.25 การสึกหรอที่ปลายมีด (Nose wear)
ที่มา : GRAHAM T. SMITH หน้า 124
2.6.3.4 ลักษณะของการสึกหรอที่เกิดขึ้นบนคมตัด (ดิลก ศรีประไพ , 2542)
(1) การสึกหรอบนผิวหลบ (Flank Wear)
(2) การสึกหรอบนผิวคาย (Crater Wear)
(3) การสึกหรอเนื่องจากการเปลี่ยนรูป (Plastic Deformation)
(4) การสึกหรอลักษณะแหว่ง (Notch Wear)
(5) การแตกร้าวเนื่องจากความร้อน (Thermal Cracking)
(6) การแตกเนื่องจากการล้าตัว (Fatigue)
(7) การกะเทาะ(Chipping)
(8) การแตกหัก(Fracture)
(9) การพอกเศษ (Built – up edge)
2.7 ข้อกำหนดเกี่ยวกับการสึกหรอบนคมตัดของใบมีดกลึงตามมาตรฐาน ISO
2.7.1 การแบ่งเขตของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear)
มาตรฐาน ISO ได้มีการแบ่งเขตของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เพื่อให้การวัดขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เป็นไปในแนวทางเดียวกัน โดยเขตของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) แสดงในรูป 2.26
รูปที่ 2.26 แสดงเขตของการสึกหรอตามมาตรฐานสากล (ISO)
ที่มา : GRAHAM T. SMITH หน้า 182
จากรูปที่ 2.26 มาตรฐาน ISO ได้แบ่งเขตของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear zone) ออกเป็น 3 เขต คือ เขต A เขต B และเขต C โดยกำหนดให้ b เป็นระยะป้อนลึกในการตัดเฉือนชิ้นงาน
- เขต A เป็นเขตที่อยู่บนผิวหลบด้านในสุดของคมตัด มาตรฐาน ISO 3685 : 1993 (E) ได้กำหนดให้เขต A มีค่าเท่ากับ 1 ใน 4 ของ b (เมื่อ b = ระยะป้อนลึก)
ดังแสดงในรูปที่ 2.26
- เขต B เป็นเขตที่อยู่บนผิวหลบเช่นเดียวกับเขต A และเขต B ก็เป็นเขตที่อยู่ระหว่างเขต A กับเขต C มาตรฐาน ISO 3685 : 1993 (E) ไม่ได้กำหนดช่วงกว้างของเขต B แต่จะกำหนดให้ช่วงกว้างของเขต B ขึ้นอยู่กับช่วงกว้างของเขต A และเขต C ดังแสดงในรูปที่ 2.26
- เขต C เป็นเขตที่อยู่บนผิวหลบเช่นเดียวกับเขต A และเขต B เขต C จะอยู่นอกสุดของคมตัดและเขต C ก็อยู่ติดกับเขต B มาตรฐาน ISO 3685 : 1993 (E) ได้กำหนดให้เขต C มีช่วงกว้างเท่ากับรัศมีปลายมีด (Nose) ดังแสดงในรูปที่ 2.26
2.7.2 ข้อกำหนดในการใช้ขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เป็นเครื่องมือในการบ่งบอกการเสื่อมสภาพและการสิ้นสภาพของใบมีด
มาตรฐาน ISO 3685 : 1993 (E) ได้กำหนดการวัดขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) โดยกำหนดให้ทำการวัดขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) ในช่วงกว้างของเขต B และกำหนดให้ VB เป็นขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เฉลี่ย ส่วน VB max เป็นขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) สูงสุด นอกจากนี้มาตรฐาน ISO 3685 : 1993 (E) ยังมีข้อกำหนดในการใช้ขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เป็นเครื่องมือในการบ่งบอกการเสื่อมสภาพและการสิ้นสภาพของใบมีด โดยกำหนดให้เลือกใช้ได้สองกรณี คือถ้าเลือกใช้ขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เฉลี่ย จะกำหนดให้ใบมีดเสื่อมสภาพและการสิ้นสภาพเมื่อขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) เฉลี่ย (VB) มีขนาดมากกว่าหรือเท่ากับ 0.3 มม. และถ้าเลือกใช้ขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) สูงสุด จะกำหนดให้ใบมีดเสื่อมสภาพและการสิ้นสภาพเมื่อขนาดของการสึกหรอบนผิวหลบ (Flank wear) สูงสุด (VB max) มีขนาดมากกว่าหรือเท่ากับ 0.6 มม. ตำแหน่งของ VB และ VB max แสดงในรูปที่ 2.26 (มาตรฐาน ISO 3685 , 1993)
